Лазерное поверхностное упрочнение

Основные виды износа, коррозии, роста усталостных трещин (и т.д.), ведущие к отказам изделий, начинаются с поверхности и определяются свойствами тонкого поверхностного слоя. Лазерная наплавка это один из основных методов создания покрытий для получения особых свойств на поверхности деталей, а также восстановления изношенных изделий. Это помогает решать важнейшую задачу – обеспечить оптимальное соотношение свойств поверхности и объема материала - отпадает необходимость использования объемно-легированных материалов и дает возможность решить одну из сложных задач– повышение надежности и стойкости деталей машин.

Упрочнение лазерной наплавкой — это нанесение материала при помощи лазерного луча, использующегося для создания ванны расплава, куда подается материал. В качестве присадки используются порошки. При этом основной материал детали подплавляется минимально и свойства покрытия зависят в основном  от свойств присадочного материала. Так же благодаря сварочной ванне, достигается высокая адгезия поверхности, отсутствие пористости. Добавлением легирующих элементов, мы получаем покрытие с лучшими свойствами, чем материал основы.

Преимущества лазерной наплавки при ремонте деталей:

• не образуются поры и трещины;
• 100% автоматизация процесса;
• автоматический контроль параметров наплавки;
• минимальные термические влияния и ЗТВ;
• твердость наплавленного слоя до 70 HRC;
• степень перемешивания наплавляемого материала с основным составляет не более 1%;
• прочное и надежное сцепление основного и присадочного металлов;
• уменьшение перемешивания основного материала (основы) с металлом наплавки;
• снижение остаточных напряжений и деформаций;
• процесс с минимальной глубиной проплавления основы;
• отсутствие требования по термообработке перед наплавкой;
• низкая стоимость готового изделия за счет наплавки отдельных зон.

Примеры применения лазерной наплавки: 

• Ремонт и упрочнение деталей Телеметрических систем;
• Ремонт пресс-форм;
• Восстановление лопаток турбин с помощью лазерной наплавки;
• Восстановление и упрочнение рабочих поверхностей высоконагруженного бурового, энергетического оборудования (стабилизаторов, центраторов, калибраторов, цанги кернорвателей, упрочнение втулок, восстановление и упрочнение лопаток ГТД и других рабочих частей двигателей);
• Восстановление инструмента и штамповой оснастки разной геометрии;
• Упрочнение навесного оборудования горнодобывающей, сельскохозяйственной, строительной техники;
• Восстановление геометрии валов и других деталей и т.д.